Kanban Methode zum Einsatz visueller Signale. Japanische Weisheiten und Techniken. Konzepte für Erfolg. Raus aus der Komfortzone und rein in das Leben. Lebenskunst und kontinuierliche Verbesserung im Alltag.
Kanban Methode zum Einsatz visueller Signale. Japanische Weisheiten und Techniken. Konzepte für Erfolg. Raus aus der Komfortzone und rein in das Leben. Lebenskunst und kontinuierliche Verbesserung im Alltag.

Kanban: Methode zum Einsatz visueller Signale inkl. 5 Prinzipien zur Lebenskunst und kontinuierliche Verbesserung im Alltag

Kanban Methode zum Einsatz visueller Signale Kanban ist eine agile Methode zur Steuerung und Optimierung von Produktionsprozessen, die ihren Ursprung in der japanischen Automobilindustrie hat, insbesondere bei Toyota. Der Begriff "Kanban" bedeutet im Japanischen so viel wie "Signalkarte" oder "visuelle Karte". Die Methode basiert auf dem Einsatz visueller Signale, um den Fluss von Arbeit und Materialien durch den Produktionsprozess zu steuern. Kanban hat sich über die Jahre weiterentwickelt und findet heute breite Anwendung im Projektmanagement und in verschiedenen anderen Bereichen, um den Arbeitsfluss zu optimieren und die Effizienz zu steigern. Grundlagen und Prinzipien von Kanban 1. Visualisierung Das Herzstück von Kanban ist die Visualisierung des Arbeitsflusses. Dies erfolgt meist durch ein Kanban-Board, das in verschiedene Spalten unterteilt ist. Jede Spalte repräsentiert eine Phase des Arbeitsprozesses, zum Beispiel: „To Do“ (Zu erledigen), „In Progress“ (In Arbeit) und „Done“ (Erledigt). Aufgaben oder Arbeitselemente werden als Karten oder Tickets dargestellt und bewegen sich von einer Spalte zur nächsten, bis sie abgeschlossen sind. Diese visuelle Darstellung ermöglicht es dem Team, den aktuellen Stand der Arbeit auf einen Blick zu erfassen und Engpässe oder Probleme sofort zu erkennen. 2. Begrenzung der Arbeit in Arbeit (WIP - Work in Progress) Ein zentrales Prinzip von Kanban ist…

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Heijunka: Produktionsglättung für einen gleichmäßigen Arbeitsfluss. Japanische Weisheiten und Techniken. Konzepte für Erfolg. Raus aus der Komfortzone und rein in das Leben. Lebenskunst und kontinuierliche Verbesserung im Alltag.
Heijunka: Produktionsglättung für einen gleichmäßigen Arbeitsfluss. Japanische Weisheiten und Techniken. Konzepte für Erfolg. Raus aus der Komfortzone und rein in das Leben. Lebenskunst und kontinuierliche Verbesserung im Alltag.

Heijunka: Produktionsglättung für einen gleichmäßigen Arbeitsfluss inkl. 6 Tipps und Tricks

Heijunka: Produktionsglättung für einen gleichmäßigen Arbeitsfluss Heijunka ist ein Begriff aus dem Japanischen und bedeutet „Produktionsglättung“. Es ist eine Methode, die im Rahmen des Lean-Managements und speziell im Toyota-Produktionssystem (TPS) entwickelt wurde. Ziel von Heijunka ist es, Schwankungen in der Produktion zu reduzieren und einen gleichmäßigen Arbeitsfluss zu gewährleisten. Dies trägt dazu bei, Überproduktion zu vermeiden, die Bestände zu minimieren und die Effizienz der Produktion zu maximieren. Ziele von Heijunka Das Hauptziel von Heijunka ist es, eine gleichmäßige Produktionsrate zu erreichen, die auf die Nachfrage der Kunden abgestimmt ist. In der Praxis bedeutet dies, dass Produkte in kleineren Losgrößen hergestellt werden, um schnell auf Änderungen in der Nachfrage reagieren zu können. Dies hilft, die durch Schwankungen verursachten Ineffizienzen zu verringern und eine stabilere Produktionsumgebung zu schaffen. Ein weiteres Ziel von Heijunka ist es, die Belastung der Mitarbeiter und Maschinen zu glätten. Durch eine gleichmäßige Arbeitsverteilung wird vermieden, dass bestimmte Arbeitsplätze überlastet werden, während andere unterlastet sind. Dies fördert nicht nur die Produktivität, sondern auch die Zufriedenheit und Gesundheit der Mitarbeiter. Techniken zur Anwendung von Heijunka Die Implementierung von Heijunka erfordert eine sorgfältige Planung und Steuerung der Produktion sowie die Einführung verschiedener Techniken und Praktiken. Im Folgenden werden einige wesentliche Techniken…

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Muda, Mura, Muri: japanisches Lean-Management und Beschreibung der drei verschiedene Arten von Verschwendung. Japanische Weisheiten und Techniken. Konzepte für Erfolg. Raus aus der Komfortzone und rein in das Leben. Lebenskunst und kontinuierliche Verbesserung im Alltag.
Muda, Mura, Muri: japanisches Lean-Management und Beschreibung der drei verschiedene Arten von Verschwendung. Japanische Weisheiten und Techniken. Konzepte für Erfolg. Raus aus der Komfortzone und rein in das Leben. Lebenskunst und kontinuierliche Verbesserung im Alltag.

Muda, Mura, Muri: japanisches Lean-Management und Beschreibung der drei verschiedene Arten von Verschwendung. Japanische Weisheiten und Techniken. Konzepte für Erfolg. Raus aus der Komfortzone und rein in das Leben. Lebenskunst und kontinuierliche Verbesserung im Alltag.

Muda, Mura, Muri Die Begriffe Muda, Mura und Muri stammen aus dem japanischen Lean-Management und beschreiben drei verschiedene Arten von Verschwendung, die in Produktionsprozessen auftreten können. Diese Konzepte sind zentral für die Optimierung von Prozessen und die Erreichung einer effizienten Produktion. In den folgenden Abschnitten werden diese drei Begriffe ausführlich erklärt, gefolgt von Techniken zur Reduzierung jeder Art von Verschwendung. Muda: Verschwendung durch unnötige Aktivitäten oder Ressourcen Definition: Muda steht für Verschwendung und bezieht sich auf alle Aktivitäten oder Ressourcen, die keinen Mehrwert schaffen. Es gibt sieben klassische Arten von Muda, die oft identifiziert und eliminiert werden müssen: Überproduktion: Herstellung von mehr Produkten als benötigt. Wartezeiten: Stillstandzeiten von Maschinen oder Mitarbeitern. Transport: Unnötige Bewegungen von Materialien oder Produkten. Überbearbeitung: Übermäßige Verfeinerung oder Bearbeitung eines Produkts. Bestände: Übermäßige Lagerbestände, die Kapital binden. Bewegungen: Unnötige Bewegungen von Menschen. Fehler und Nacharbeit: Produktion von defekten Teilen oder Produkten, die nachgebessert werden müssen. Techniken zur Reduzierung von Muda: Wertstromanalyse: Diese Methode hilft, alle Schritte im Produktionsprozess zu visualisieren und diejenigen zu identifizieren, die keinen Mehrwert schaffen. 5S-Methode: Ein System zur Organisation und Standardisierung des Arbeitsplatzes, um Effizienz und Effektivität zu erhöhen. Kaizen: Kontinuierliche Verbesserungsprozesse, die kleine, inkrementelle Änderungen beinhalten, um Verschwendung zu eliminieren. Mura:…

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